Die leere Schraubenbox und der ungeplante Großhandelsbesuch
Mittwoch, 14 Uhr. Ein Monteur greift ins Regal und findet eine leere Box. Die benötigten Schrauben sind aus. Niemand hat nachbestellt. Jetzt folgt eine ungeplante Fahrt zum Großhandel: 45 Minuten verloren, Projekt verzögert, Kunde wartet.
Kurz gesagt: Kanban im Handwerkslager ist ein visuelles Nachschubsystem nach dem Pull-Prinzip. In der Praxis heißt das meistens: Zwei Behälter pro Artikel – ist der vordere leer, ist das automatisch das Bestellsignal.
Dieses Szenario wiederholt sich in Handwerksbetrieben täglich. Und selbst wenn es „nur“ 2 Notfallfahrten pro Woche sind (je 45 Minuten), sind das 1,5 Stunden/Woche – im Jahr schnell 70+ Stunden, die niemand kalkuliert. Wer tiefer in Materialwirtschaft und Lagerlogistik einsteigen will, findet einen Einstieg z.B. bei der IHK Nord Westfalen.
Die Lösung existiert seit den 1950er Jahren: Kanban. Ein visuelles Nachschubsystem, das ohne komplexe Software funktioniert und genau dieses Problem löst. Wer jedoch eine digitale Unterstützung sucht, findet in modernen Lagerverwaltung Apps oft eine perfekte Ergänzung oder eine Alternative zu Excel-Listen.
Auf einen Blick: Kanban ist ein visuelles Bestellsystem nach dem Pull-Prinzip. Im Handwerk funktioniert es meist als Zwei-Behälter-System: Der leere Behälter ist das Bestellsignal. Dieser Artikel erklärt das Prinzip, zeigt Praxisbeispiele für verschiedene Gewerke und führt Sie in 5 Schritten zur Einführung.
Kurz erklärt (30 Sekunden):
- Für welche Artikel? Verbrauchsmaterial / C-Teile mit eher konstantem Bedarf (Schrauben, Dübel, Schellen, Dichtungen).
- Was ist das Signal? Leerer Behälter (oder Kanban-Karte) in der Nachbestellzone.
- Was ist das Ziel? Keine Fehlbestände – ohne tägliche Bestandsprüfung.
Was ist Kanban? Definition und Herkunft
Kanban (japanisch für "Signalkarte") wurde in den 1950er Jahren von Taiichi Ohno bei Toyota entwickelt. Das Prinzip: Material wird erst dann nachbestellt, wenn es tatsächlich verbraucht wurde. Nicht früher, nicht später.
Das Pull-Prinzip verstehen
Klassische Bestellsysteme arbeiten nach dem Push-Prinzip: Du bestellst nach Plan oder Schätzung, unabhängig vom tatsächlichen Verbrauch. Das führt zu Überbeständen oder Fehlbeständen.
Kanban dreht diese Logik um. Das Pull-Prinzip bedeutet: Der Verbrauch "zieht" die Nachbestellung. Erst wenn Material entnommen wird, entsteht ein Signal zur Wiederbefüllung.
| Push-Prinzip | Pull-Prinzip (Kanban) |
|---|---|
| Bestellung nach Plan/Schätzung | Bestellung nach tatsächlichem Verbrauch |
| Gefahr von Überbeständen | Bestände orientieren sich am Bedarf |
| Regelmäßige Bestandsprüfung nötig | Visuelles Signal ersetzt Prüfung |
| Komplex bei vielen Artikeln | Einfach skalierbar |
Erfahrungswert aus Lean-Projekten: Kanban reduziert typischerweise Überbestände bei gleichzeitiger Verbesserung der Verfügbarkeit – vorausgesetzt, die Behältermengen werden sauber dimensioniert und Regeln konsequent eingehalten.
So funktioniert das Zwei-Behälter-System
Das Zwei-Behälter-Kanban (auch "Two-Bin-System") ist die einfachste Variante für Handwerksbetriebe. Du brauchst keine Software, keine Scanner, keine komplexen Prozesse.
Das Prinzip in 4 Schritten
Schritt 1: Zwei identische Behälter pro Artikel
Jeder Artikel hat zwei Behälter mit identischem Inhalt. Die Behälter stehen hintereinander im Regal. Du entnimmst immer aus dem vorderen Behälter.
Schritt 2: Vorderer Behälter leer? Bestellsignal.
Sobald der vordere Behälter leer ist, stellst du ihn in eine definierte "Nachbestellzone" (ein separates Regal oder eine markierte Fläche). Der leere Behälter ist das Bestellsignal.
Schritt 3: Aus dem zweiten Behälter entnehmen
Während der Lieferzeit entnimmst du aus dem zweiten (hinteren) Behälter. Dieser enthält genug Material, um die Lieferzeit zu überbrücken.
Schritt 4: Lieferung eintrifft, Kreislauf schließt sich
Die Lieferung füllt den leeren Behälter. Dieser kommt zurück ins Regal, hinter den aktuellen Entnahmebehälter (FIFO-Prinzip). Der Kreislauf beginnt von vorn.
Die richtige Behältergröße berechnen
Die Menge pro Behälter muss den Verbrauch während der Lieferzeit und bis zur nächsten Bestellung plus einen Sicherheitspuffer abdecken.
Praxisformel: Behältermenge = (Tagesverbrauch × (Lieferzeit + Bestellrhythmus in Tagen)) + Sicherheitspuffer
Warum der Bestellrhythmus dazugehört: Wenn du nur einmal pro Woche bestellen, muss der zweite Behälter nicht nur die Lieferzeit abdecken, sondern auch die Zeit bis zur nächsten Bestellung (z.B. „Freitag ist Bestelltag“).
Beispiel Kabelbinder:
- Tagesverbrauch: 20 Stück
- Lieferzeit: 3 Tage
- Bestellrhythmus: 5 Tage (Bestellung 1×/Woche)
- Grundbedarf: 20 × (3 + 5) = 160 Stück
- Puffer: 20 % = 32 Stück
- Behältermenge: 192 Stück pro Behälter
Bei zwei Behältern hast du immer 192-384 Kabelbinder im System. Das klingt viel – ist aber oft genau die Menge, die du brauchst, um Lieferzeit + Bestellrhythmus abzufedern. Wenn das zu viel Lagerwert bindet: Bestellrhythmus verkürzen (häufiger bestellen) oder Alternativen wie Min-Max prüfen.
Kanban-Varianten für Handwerksbetriebe
Das Zwei-Behälter-System ist der Standard. Je nach Betriebsgröße und Anforderungen gibt es Varianten.
Drei-Behälter-Kanban
Bei sehr langen Lieferzeiten (über 5 Tage) oder unzuverlässigen Lieferanten kann ein dritter Behälter als zusätzlicher Puffer sinnvoll sein. Das erhöht die Sicherheit, bindet aber mehr Kapital.
Kanban-Karten
Statt den leeren Behälter zu bewegen, nutzen manche Betriebe Kanban-Karten. Die Karte enthält Artikelnummer, Bezeichnung, Bestellmenge und Lieferant. Bei leerem Behälter wandert die Karte in eine Sammelbox. Praktisch, wenn Behälter zu groß oder unhandlich sind.
Pflichtangaben auf einer Kanban-Karte:
- Artikelbezeichnung und -nummer
- Lagerplatz
- Bestellmenge
- Lieferant
- Optional: Barcode oder QR-Code
E-Kanban (elektronisches Kanban)
Für größere Betriebe oder die Integration in Warenwirtschaftssysteme gibt es E-Kanban. Statt physischer Signale erfassen Sie die Entnahme digital (per Scanner, RFID oder App). Das System kann automatisch Bestellvorschläge oder Bestellungen auslösen (je nach Freigabeprozess).
E-Kanban bietet Vorteile bei der Auswertung und Lieferanten-Integration, erfordert aber Software-Investition, oftmals auch Hardware-Investition und Schulung. Eine Barcode-Lagerverwaltung kann hier der erste Schritt zur Digitalisierung sein. Für Betriebe unter 20 Mitarbeitern ist das klassische Zwei-Behälter-System meist ausreichend.
Wichtig: Auch E-Kanban braucht klare Regeln. „Automatisiert“ heißt meistens: Das System erstellt einen Bestellvorschlag oder eine Bestellung – aber jemand muss Freigaben, Lieferanten, Mindestmengen und Vertretungen definieren.
Praxisbeispiele nach Gewerk
Kanban funktioniert in jedem Handwerksgewerk. Die Anwendung unterscheidet sich nur in den typischen Artikeln.
Elektrohandwerk
Typische Kanban-Artikel:
- Kabelschellen (verschiedene Größen)
- Kabelbinder (weiß, schwarz, verschiedene Längen)
- Lüsterklemmen und Wagoklemmen
- Dübel und Schrauben
- Isolierband
Praxis-Setup: Schwerlastregale mit Sichtlagerkästen. Jede Schellengrößen hat zwei Kästen. Leere Kästen kommen auf ein separates Regal mit der Beschriftung "Nachbestellen". Jeden Freitag werden alle leeren Kästen bestellt.
SHK-Betriebe
Typische Kanban-Artikel:
- Rohrschellen und Befestigungen
- Dichtungen (Flachdichtungen, O-Ringe)
- Hanf und Teflonband
- Fitting-Basics (Winkel, T-Stücke in Standardgrößen)
- Silikone und Dichtmassen
Praxis-Setup: In vielen SHK-Betrieben liegen mehrere tausend Standardartikel im Zugriff. Kanban eignet sich für die meistgenutzten C-Teile (oft die „Top 100–300“). Teure Fittings und projektspezifisches Material werden besser über Min-Max-Bestände gesteuert.
Maler- und Lackiererbetriebe
Typische Kanban-Artikel:
- Abdeckfolien und Kreppband
- Schleifpapier (verschiedene Körnungen)
- Pinsel und Rollen (Verbrauchsmaterial)
- Spachtelmasse und Fugenfüller
- Reinigungsmittel
Praxis-Setup: Farbdosen und Lacke sind nicht für Kanban geeignet (projektspezifisch, begrenzte Haltbarkeit). Verbrauchsmaterial wie Abdeckfolien funktioniert perfekt im Zwei-Behälter-System.
Kanban vs. Min-Max: Wann nutzen Sie was?
Kanban und Min-Max sind keine Konkurrenten, sondern ergänzen sich. Die Wahl hängt vom Artikeltyp ab.
| Kriterium | Kanban | Min-Max |
|---|---|---|
| Artikelwert | Niedrig (C-Teile) | Mittel bis hoch (A/B-Teile) |
| Verbrauchsmuster | Konstant, vorhersehbar | Schwankend, projektabhängig |
| Lieferzeit | Kurz (1-5 Tage) | Variabel |
| Komplexität | Einfach, visuell | Erfordert Bestandsprüfung |
| Software nötig? | Nein | Empfohlen |
| Beispiele | Schrauben, Kabelbinder, Dichtungen | Sicherungsautomaten, Fittings, Werkzeuge |
Faustregel: Für Artikel unter 5 Euro Stückpreis mit konstantem Verbrauch ist Kanban ideal. Für teurere Artikel oder schwankenden Bedarf nutze Min-Max mit digitalem Meldebestand.
Ein vollständiger Vergleich aller Beschaffungsmethoden für Verbrauchsmaterial hilft bei der Entscheidung.
Kanban einführen in 5 Schritten
Die Einführung eines Kanban-Systems dauert für einen kleinen Betrieb 1-2 Tage. Beginne mit einer Artikelgruppe und erweitere schrittweise.
Schritt 1: Artikel auswählen
Starte mit 10-20 Artikeln, die folgende Kriterien erfüllen:
- Konstanter, vorhersehbarer Verbrauch
- Niedriger bis mittlerer Stückpreis
- Kurze Lieferzeit (unter 5 Tage)
- Standardisierte Verpackung (passt in Behälter)
Typische Starterkandidaten: Schrauben, Dübel, Kabelbinder, Schellen, Dichtungen.
Schritt 2: Behälter beschaffen
Kleinladungsträger (KLT) oder Sichtlagerkästen eignen sich ideal. Wähle pro Artikel zwei identische Behälter. Beschrifte jeden Behälter mit Artikelbezeichnung und Lagerplatz.
Kosten-Orientierung: Sichtlagerkästen kosten 2-5 Euro pro Stück. Für 20 Artikel mit je zwei Behältern rechne mit 80-200 Euro.
Schritt 3: Nachbestellzone einrichten
Definiere einen festen Platz für leere Behälter. Das kann ein separates Regal, eine markierte Fläche oder ein Rollwagen sein. Dieser Bereich ist das zentrale Bestellsignal.
Wichtig: Die Nachbestellzone muss für alle Mitarbeiter sichtbar und zugänglich sein.
Voraussetzung, die oft vergessen wird: Kanban braucht feste Lagerplätze und gute Beschriftung. Wenn nicht eindeutig ist, wo ein Behälter hingehört, verwässert das System schnell. Zwei hilfreiche Grundlagen:
Schritt 4: Regeln definieren und kommunizieren
Hänge die Kanban-Regeln gut sichtbar im Lager auf:
- Immer aus dem vorderen Behälter entnehmen
- Leerer Behälter sofort in die Nachbestellzone stellen
- Nie aus beiden Behältern gleichzeitig entnehmen
- Lieferung immer in den leeren Behälter füllen, dieser kommt nach hinten
- Behälter nicht zweckentfremden
Schritt 5: Bestellrhythmus festlegen
Definiere, wann die Nachbestellzone geprüft wird. Für die meisten Betriebe funktioniert ein fester Wochentag (z.B. Freitag). Bei höherem Durchsatz kann eine tägliche Prüfung sinnvoll sein.
Ownership-Regel (entscheidend): Lege fest, wer prüft und wer bestellt (Name statt „man“). Und lege eine Vertretung fest, sonst bricht Kanban im Urlaub/Krankheit sofort.
Drei praxistaugliche Ownership-Modelle:
- Klassisch (manuell): Leere Behälter sammeln sich in der Nachbestellzone, der Lagerpate/Büro bestellt nach festem Rhythmus.
- Lieferantenservice (VMI): Der Lieferant übernimmt das Auffüllen (vereinbarte Artikel/Mengen) – intern bleibt nur die Entnahme-Disziplin.
- E-Kanban (Scanner/RFID/App): Entnahme/Leerstand wird digital erfasst, das System erstellt Bestellvorschläge oder Bestellungen (je nach Freigabeprozess).
Nach 2-3 Wochen: Überprüfe die Behältermengen. Wenn der zweite Behälter regelmäßig leer wird, bevor die Lieferung eintrifft, erhöhe die Menge. Wenn immer viel übrig bleibt, reduziere.
Die 5 häufigsten Fehler bei der Kanban-Einführung
Fehler 1: Zu viele Artikel auf einmal
Starte mit maximal 20 Artikeln. Erst wenn das System stabil läuft (nach 4-6 Wochen), erweitere schrittweise.
Fehler 2: Behälter zu klein oder zu groß
Zu kleine Behälter führen zu Fehlbeständen während der Lieferzeit. Zu große Behälter binden unnötig Kapital. Berechne die Menge nach der Praxisformel: Verbrauch × (Lieferzeit + Bestellrhythmus) + Puffer.
Fehler 3: Keine klare Nachbestellzone
Wenn leere Behälter "irgendwo" abgestellt werden, funktioniert das System nicht. Die Nachbestellzone muss eindeutig definiert und sichtbar sein.
Fehler 4: Fehlende Konsequenz
Wenn manche Mitarbeiter das System nutzen und andere nicht, entsteht Chaos. Alle müssen die Regeln einhalten. Ein Lagerpate kontrolliert und erinnert. Ohne klaren Owner („Wer bestellt wirklich?“) bleibt die Nachbestellzone irgendwann voll – und trotzdem kommt nichts nach.
Fehler 5: Ungeeignete Artikel ins System nehmen
Kanban funktioniert nicht für projektspezifisches Material, Artikel mit stark schwankendem Verbrauch oder Materialien mit langer Lieferzeit (über 2 Wochen). Für diese Fälle nutze Min-Max.
Kanban im Fahrzeug
Das Zwei-Behälter-System funktioniert auch in Servicefahrzeugen. Definiere feste Plätze für Verbrauchsmaterial. Leere Behälter kommen beim Feierabend ins Zentrallager.
Praxis-Tipp: Nutze kleinere Behälter im Fahrzeug als im Lager. Ein Behälter sollte den Tagesbedarf plus einen Tag Puffer abdecken. Das spart Platz im Transporter.
Mehr zur Organisation von Fahrzeuglagern findest du im Leitfaden zur Lagerorganisation im Handwerk.
Woran du nach 4 Wochen merkst, ob Kanban funktioniert
Kanban ist kein „Gefühl“, sondern lässt sich mit 3 einfachen Kennzahlen prüfen:
- Notfall-Einkäufe pro Woche (sollten deutlich sinken)
- Fehlbestände bei Kanban-Artikeln (Ziel: nahe 0)
- „Leerer Behälter gefunden, aber nicht in der Nachbestellzone“ (Ziel: nahe 0 – das ist Disziplin/Prozess)
Wenn Kennzahl 3 hoch ist, ist das selten ein Mengenthema – sondern ein Regel-/Verantwortungsproblem.
Mini-Vorlage: Kanban-Karte (falls du keine Behälter bewegen willst)
Manche Betriebe arbeiten lieber mit Karten als mit „Behälter wandern lassen“. So sieht eine pragmatische Kanban-Karte aus:
- Artikel: ______________________
- Lagerplatz: ___________________
- Bestellmenge: _________________
- Lieferant: ____________________
- Optional: Artikelnummer / Barcode / QR-Code
Fazit: Einfach starten, schrittweise erweitern
Kanban ist keine Raketenwissenschaft. Das Zwei-Behälter-System lässt sich an einem Nachmittag einrichten und funktioniert ohne Software, ohne Scanner, ohne komplexe Prozesse.
Deine nächsten Schritte:
- Diese Woche: 10 Artikel identifizieren, die für Kanban geeignet sind
- Nächste Woche: Behälter beschaffen, Nachbestellzone einrichten
- In 2 Wochen: System mit dem Team einführen, Regeln aufhängen
- Nach 4 Wochen: Behältermengen prüfen und anpassen, bei Erfolg erweitern
Der leere Behälter wird zum verlässlichen Bestellsignal. Ungeplante Großhandelsbesuche gehören der Vergangenheit an.
Quellen & Weiterführendes
- Taiichi Ohno: Toyota Production System (Kanban-Ursprung und Pull-Prinzip)
- Einstieg Materialwirtschaft/Lagerlogistik (DE): IHK Nord Westfalen
