Bestellpunkt-Verfahren vs. Min-Max: Der ultimative Vergleich der Lagersteuerungsmodelle (2026 Guide)
Bestellpunkt-Verfahren vs. Min-Max verständlich erklärt: Unterschiede, Vorteile, Nachteile, Rechenbeispiele & Praxis-Tipps für die optimale Lagersteuerung.
Beide lösen am selben Punkt aus. Verschieden ist nur die Bestellmenge. Min-Max ist keine Alternative zum Bestellpunkt-Verfahren, sondern eine seiner beiden Varianten: Das „Min“ ist der Meldebestand.
Auslöser in beiden Fällen: der Meldebestand. Im Beispiel unten liegt er bei 150 Stück.
Feste Bestellmenge (s,Q): bei 150 wird immer dieselbe Menge Q bestellt. Niedrigere Bestände, mehr Pflegeaufwand.
Auffüllen bis Max (s,S): bei 150 wird auf den Zielbestand aufgefüllt. Bestellmenge = Max minus verfügbarer Bestand. Weniger Pflege, höhere Bestände.
Nächster Schritt: erst den Meldebestand rechnen, danach pro Artikel die Mengenregel wählen.
Min-Max ist ein Bestellpunkt-Verfahren, kein Gegenentwurf dazu. Beide lösen die Bestellung am selben Punkt aus, dem Meldebestand. Verschieden ist allein die Bestellmenge, und damit rutscht die Frage „welches ist besser?“ eine Ebene tiefer: Steht die Menge schon fest, durch z.B. Gebinde, Mindestbestellmenge oder Staffelpreis? Dann feste Menge. Sonst Auffüllen bis Max.
Ist Min-Max dasselbe wie das Bestellpunkt-Verfahren?
Im Auslöser ja. Das Gabler Wirtschaftslexikon führt beide als Bestellpunktverfahren und unterscheidet sie erst bei der Menge: eine Variante mit fester Bestellmenge, eine mit Höchstbestand, die auf einen Sollbestand auffüllt. Der Bestellpunkt ist in beiden derselbe.
Das „Min“ in Min-Max ist damit der Meldebestand, nicht der Sicherheitsbestand: Es liegt genau um den Verbrauch während der Lieferzeit darüber. Wie du ihn bestimmst, steht im Guide zum Meldebestand berechnen.
Der echte Gegenentwurf ist das Bestellrhythmus-Verfahren: Dort bestellst du zu festen Terminen statt bei einem bestimmten Bestand, und damit löst tatsächlich etwas anderes die Bestellung aus.
Wann bestellst du, und wie viel?
Beide Varianten beantworten im Kern zwei Fragen: Wann bestelle ich? Und wie viel?
Feste Bestellmenge (s, Q): Fällt der Bestand auf/unter den Meldebestand s, wird eine feste Menge Q bestellt.
Auffüllen bis Max (s, S): Fällt der Bestand auf/unter Min = s, wird so viel bestellt, dass der Bestand wieder Max = S erreicht (Bestellmenge = S − verfügbarer Bestand).
Praxis-Hinweis: Je nach ERP/WMS zählt nicht nur der physische Bestand, sondern der verfügbare Bestand (z.B. abzüglich Reservierungen, zuzüglich offener Zugänge).
Wie rechnest du den Meldebestand, und gilt er für beide Varianten?
Er gilt für beide, und gerechnet wird er nur einmal. Die klassische Formel, im Gabler Wirtschaftslexikon als Sicherheitsbestand zuzüglich des während der Beschaffungszeit erwarteten Verbrauchs beschrieben:
Sobald der Lagerbestand 150 erreicht, wird bestellt. Mit dem kostenlosen Rechner kannst du deinen Meldebestand sofort berechnen.
Merke: Der Meldebestand ist verbrauchsorientiert: Er beantwortet das Wann, unabhängig davon, wie viel du dann bestellst.
Wie funktioniert die feste Bestellmenge (s,Q)?
Definition und Funktionsweise
Bei der festen Bestellmenge wird bei Erreichen des Meldebestands immer dieselbe Menge Q bestellt. Woher diese Menge kommt, steht meist schon fest: Gebinde, Mindestbestellmenge des Lieferanten oder eine berechnete Losgröße.
Vorteile der festen Bestellmenge
Bestellmenge steht fest und muss nicht je Bestellung ermittelt werden
Gebinde und Mindestbestellmengen passen ohne Rundung
Niedrigerer Durchschnittsbestand, weil nie über die Losgröße hinaus bestellt wird
Gerade wenn die Menge ohnehin von außen vorgegeben ist, durch Gebinde, Mindestbestellmenge oder Staffelpreis, ist das die übliche Wahl.
Nachteile der festen Bestellmenge
Die Menge zieht nicht mit, wenn sich der Verbrauch ändert, sie ist von Hand nachzurechnen
Passt schlecht, wenn Regalplatz die Obergrenze setzt
Fällt der Bestand zwischen zwei Prüfungen tief unter den Meldebestand, gleicht die feste Menge das nicht aus
Wie funktioniert das Auffüllen bis Max (s,S)?
Definition und Funktionsweise
Beim Auffüllen bis Max werden zwei Bestandsgrenzen hinterlegt:
Min = Meldebestand (der Bestellpunkt)
Max = Zielbestand (die Menge, auf die aufgefüllt wird)
Erreicht oder unterschreitet der Lagerbestand das Min, wird bis zum Max aufgefüllt. Das Min ist derselbe Auslöser wie beim Verfahren mit fester Bestellmenge; nur die Menge wird anders bestimmt. Die ETH Zürich benennt beide Werte genauso: das Min ist der Bestellpunkt, das Max der Bestand, auf den aufgefüllt wird.
Achtung, häufige Verwechslung: Das Min ist nicht der Mindestbestand im Sinne des Sicherheitsbestands. Der Sicherheitsbestand liegt unter dem Min und ist der Puffer, der beim Eintreffen der Lieferung noch übrig sein soll. Wer beide gleichsetzt, bestellt erst dann, wenn der Puffer schon angebrochen ist.
Merke: Min-Max ist ein „Auffüllen-bis“-Prinzip. Die Bestellmenge ergibt sich aus Max − verfügbarem Bestand (nicht als fixe Menge).
Pragmatisch: „Optimale Bestellmenge“ ist in der Praxis oft einfach die sinnvolle Los-/Packgröße (Gebinde, MOQ, Palettenlage). Wer es genauer will, kann später mit EOQ/Andler nachschärfen.
Beispiel:
Meldebestand (Min): 100 Stück
Bestellmenge: 300 Stück
Zielbestand = 400 Stück
Merke: Der Zielbestand ist nicht der Höchstbestand. Den Zielbestand stellst du ein, erreicht wird er nie: Während der Lieferzeit verbrauchst du weiter, die Lieferung trifft also auf den Sicherheitsbestand und nicht auf den Meldebestand. Der tatsächlich erreichte Höchstbestand ist Sicherheitsbestand + Bestellmenge und liegt um den Verbrauch während der Lieferzeit tiefer.
Vorteile des Auffüllens bis Max
Niemand muss je Bestellung über die Menge nachdenken, sie ergibt sich aus Max minus Bestand
Der Zielbestand bildet ab, was ins Regal passt
Die Menge zieht mit, wenn der Verbrauch schwankt
Nachteile des Auffüllens bis Max
Höhere Lagerbestände
Bestellmenge wechselt von Mal zu Mal, Gebinde passen nicht immer dazu
Gefahr von Überbeständen, wenn der Zielbestand zu hoch steht
Wie sich Min und Max im Betrieb einspielen, zeigt der Praxisleitfaden zur Min-Max-Lagerverwaltung.
Bestellpunkt-Verfahren vs. Min-Max: Direkter Vergleich
Kriterium
Feste Bestellmenge (s,Q)
Auffüllen bis Max (s,S)
Auslöser
Meldebestand
Meldebestand (identisch)
Bestellmenge
Immer dieselbe Menge Q
Max minus verfügbarer Bestand
Lagerbestand
Niedriger
Höher
Aufwand je Bestellung
Menge einmal festlegen, danach unverändert
Menge rechnet sich aus Max minus Bestand
Passt, wenn
Gebinde, Mindestbestellmenge oder Staffelpreis die Menge ohnehin vorgeben
Platz oder Zielbestand die Menge begrenzen, oder der Verbrauch schwankt
Reaktion auf Verbrauchsänderungen
Beide reagieren gleich schnell. Unterschiedlich ist, wie die Menge nachzieht: Max minus Bestand passt sich von selbst an, eine feste Menge musst du nachrechnen.
Lagerkosten und Kapitalbindung
Feste Bestellmenge: geringere Kapitalbindung
Auffüllen bis Max: höhere Bestände, höhere Lagerkosten
Der Abstand ist kleiner, als die beiden Zeilen vermuten lassen. Steht der Zielbestand auf Meldebestand + Bestellmenge und entnimmst du Stück für Stück, landen beide beim selben Durchschnittsbestand: Auffüllen bis Max bestellt dann genau die feste Menge nach. Auseinander laufen sie erst, wenn der Bestand beim Auslösen schon tief unter dem Meldebestand lag. Wer ein ganzes Gebinde auf einmal mitnimmt, füllt bis Max wieder auf und liegt danach höher, während die feste Menge stur ihr Q drauflegt. Wie schwer das wiegt, hängt an deinem Lagerkostensatz aus Lagerfläche, Kapitalbindung und Schwund pro Artikel und Jahr.
Planungs- und Verwaltungsaufwand
Beide brauchen denselben gerechneten Meldebestand. Ohne System unterscheiden sie sich nur darin, wer die Menge bestimmt: Beim Auffüllen bis Max rechnet das Tool sie aus Max minus Bestand, bei fester Menge legst du sie einmal fest. Wie du dahin kommst, zeigt der Weg zum automatischen Bestellen in fünf Schritten. Woran du ein passendes Tool erkennst: Es speichert beide Werte je Artikel und rechnet die Menge aus Max minus verfügbarem Bestand.
Parameter festlegen (ohne Mathe-Overkill)
Wenn du mit einem sauberen Setup starten willst, reichen oft diese 4 Bausteine. Voraussetzung ist ein organisiertes Lager mit festen Plätzen.
Verbrauch: Ø Verbrauch pro Tag/Woche (am besten aus den letzten 8 bis 12 Wochen, saisonal ggf. getrennt).
Losgröße: Gebinde/Mindestbestellmenge als Start; später ggf. kostenoptimiert verfeinern.
Rechenbeispiele aus der Praxis
Mini-Beispiel: gleicher Artikel, beide Mengenregeln
Angenommen:
Ø Verbrauch: 20 Stück/Tag
Lieferzeit: 5 Tage
Sicherheitsbestand: 50 Stück
Losgröße/Packgröße: 300 Stück
Dann:
Bestellpunkt s = 20 × 5 + 50 = 150 Stück
Feste Bestellmenge (s, Q): Wenn Bestand ≤ 150 → bestelle Q = 300
Min-Max (s, S): Min = 150, Zielbestand = 150 + 300 = 450 → wenn Bestand ≤ 150 → bestelle (450 − verfügbarer Bestand). Erreicht wird nach Lieferung ein Höchstbestand von 50 + 300 = 350 Stück, weil während der 5 Tage Lieferzeit 100 Stück verbraucht werden.
Praxisfall 1: Ware kommt nur im 100er-Gebinde Feste Bestellmenge, weil die Packgröße die Menge ohnehin vorgibt
Praxisfall 2: ein Regalfach, schwankender Verbrauch Auffüllen bis Max, weil das Fach die Obergrenze setzt und die Menge mitzieht
Welche Fehler machen Betriebe in der Praxis?
Fehler 1: Sicherheitsbestand zu niedrig angesetzt
Viele Unternehmen setzen den Sicherheitsbestand „aus dem Bauch“ an, also genau den Puffer, der Lieferverzug und Verbrauchsspitzen abfangen soll. Besser: erst ein Servicelevel wählen (z.B. 95%) und den Sicherheitsbestand aus der Verbrauchsschwankung ableiten.
Einfacher Start (wenn Lieferzeit relativ stabil ist):
Sicherheitsbestand = z × σ(Verbrauch) × √(Lieferzeit)
Typische z-Werte: 90% ≈ 1,28, 95% ≈ 1,65, 99% ≈ 2,33. Wenn Lieferzeiten stark schwanken, sollte auch diese Streuung berücksichtigt werden (oder du kalibrierst anhand realer Stockouts).
Fehler 2: Lieferzeiten falsch kalkuliert
Oft werden nur die vom Lieferanten angegebenen Lieferzeiten verwendet. In der Realität solltest du den Durchschnitt der letzten 12 Lieferungen plus eine Pufferzeit von 10-20% einrechnen.
Fehler 3: Mengenregel nach dem Artikelwert gewählt
Ob eine feste Menge oder Auffüllen bis Max passt, entscheidet die Menge selbst: Gibt ein Gebinde sie vor, oder soll sie mit dem Verbrauch mitziehen? Der Einkaufswert sagt dazu nichts. Die ABC-Analyse misst den Wertanteil und beantwortet diese Frage bewusst nicht.
Fehler 4: Fehlende regelmäßige Überprüfung
Verbrauch und Lieferzeiten ändern sich, der einmal gesetzte Meldebestand nicht. Quartalsweise nachrechnen reicht in den meisten Betrieben; bei saisonalen Schwankungen oder Produktwechseln monatlich.
Checkliste: Welches Verfahren passt zu deinem Unternehmen?
Jeder Artikel braucht einen Meldebestand. Die Checkliste entscheidet nur die Bestellmenge.
Feste Bestellmenge wählen, wenn:
Gebinde oder Mindestbestellmenge die Menge ohnehin vorgeben
ein Staffelpreis ab einer bestimmten Menge greift
die Menge selten wechselt und einmal festgelegt reicht
Auffüllen bis Max wählen, wenn:
Regalplatz oder Fachgröße die Obergrenze setzen
der Verbrauch schwankt und die Menge mitziehen soll
niemand pro Bestellung über die Menge nachdenken soll
Pro Artikel entscheiden, wenn:
dein Sortiment beide Muster enthält
Lagerplatz und Kapitalbindung sich je Artikel stark unterscheiden
Fazit: Welches Verfahren ist besser?
Die Entscheidung hängt daran, ob die Menge schon feststeht, nicht am Wert des Artikels:
Gebinde, Mindestbestellmenge oder Staffelpreis geben sie vor: feste Bestellmenge
Platz, Zielbestand oder schwankender Verbrauch bestimmen sie: Auffüllen bis Max
Der Meldebestand ist in beiden Fällen derselbe und will regelmäßig überprüft werden. Er ist die eigentliche Stellschraube.
FAQs zu Bestellpunkt-Verfahren vs. Min-Max
Nur die Bestellmenge. Beide bestellen beim Erreichen des Meldebestands. Beim Verfahren mit fester Bestellmenge kommt jedes Mal dieselbe Menge, bei Min-Max wird auf den Zielbestand aufgefüllt.
Ja, es ist dessen Variante mit Höchstbestand. Das Min ist der Bestellpunkt, das Max der Zielbestand, auf den aufgefüllt wird. Der Auslöser ist derselbe wie beim Verfahren mit fester Bestellmenge, nur die Menge wird anders bestimmt.
Nein. Das Min in Min-Max ist der Meldebestand, also der Bestellpunkt. Der Mindestbestand ist ein anderes Wort für den Sicherheitsbestand und liegt darunter. Setzt du beide gleich, bestellst du erst, wenn der Puffer schon angebrochen ist.
Weder noch, er muss passen. Zu niedrig heißt Fehlteile, zu hoch heißt gebundenes Kapital. Der richtige Wert ergibt sich aus Tagesverbrauch mal Lieferzeit plus Sicherheitsbestand, nicht aus einer Faustzahl.
Die feste Bestellmenge hält den Durchschnittsbestand niedriger und bindet damit weniger Kapital. Auffüllen bis Max kostet weniger Pflegeaufwand. Was unterm Strich günstiger ist, hängt davon ab, was bei dir knapper ist: Kapital oder Zeit.
Nein. Es ist einfach, bewährt und die richtige Wahl, wann immer Regalplatz oder ein Zielbestand die Menge begrenzen oder der Verbrauch schwankt.
Ja, pro Artikel. Feste Bestellmenge, wo Gebinde, Mindestbestellmenge oder Staffelpreis die Menge vorgeben; Auffüllen bis Max, wo das Regal einfach wieder voll werden soll. Der Auslöser bleibt in beiden Fällen der Meldebestand.
Auffüllen bis Max ist ohne ERP leichter zu fahren, weil die Menge sich aus Max minus verfügbarem Bestand ergibt. Der Meldebestand ist in beiden Fällen zu rechnen.
Kurz: (s, Q) = bei Bestellpunkt s wird eine feste Menge Q bestellt. (s, S) = bei Unterschreiten von s wird auf S aufgefüllt (Bestellmenge = S − verfügbarer Bestand).
